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Was ist der Kontext und die Anwendung des Klienten?↪Lo_Cf_200D↩
Unser Mandant ist ein internationaler Tier-1-Zulieferer. Im Jahr 2017 startete er ein Projekt zur Entwicklung eines Bremsassistenten für Elektrofahrzeuge. Er hatte zahlreiche Herausforderungen zu bewältigen, wie z. B. die Sauberkeit, die Bordelektronik sowie die Herstellung eines an einen Elektromotor gekoppelten Getriebes.
Für die Befestigung einer Lager- und Zahnradpaarung an einer Spezialschraube mit Kopf wandte sich unser Kunde an uns als Experten. Da LGC bereits an der Entwicklung mehrerer Innovationsprojekte beteiligt war, forderte uns unser Kunde heraus.
Was war das Fixierungsprojekt des Klienten, bevor er zu uns kam?
Ursprünglich kam der Kunde zu uns, um die Entwurf einer M8-Schraube mit Kopf und einem Schaft mit einem Durchmesser von 12, die ein Lager aufnehmen sollte, das eine Genauigkeit von XX Mikrometern sowie eine Oberfläche mit einer Härte von XX, einer Zylindrizität von XX und einer Rauheit von XX erforderte.
In der Monoblockversion konnten wir von einem Rohling mit einem Durchmesser von 22 ausgehen und dann durch Automatendrehen einen Rohling für die Laufbahn mit einem Durchmesser von 12 herstellen, bevor wir eine Induktionsbehandlung durchführten. In der Endbearbeitung führten wir einen Einstechschleifvorgang durch.
Die Kosten für ein Bauteil, das durch mehrere Prozesse hergestellt wurde, machten es zu einem sehr komplexen und wenig effizienten Teil.
Welche Studie haben wir durchgeführt?
Die Lösung durch Kerbstift war vom Kunden gefordert worden. Es wurde keine andere Lösung vorgeschlagen, da es sich um ein besseres Angebot handelte.
Für dieses Stück waren wir von der Ineffizienz des bestehenden Verfahrens überzeugt und dachten uns ein völlig neues aus! Die Arbeit konzentrierte sich eher auf eine Montage als auf eine Drehen mit weniger Materialabtrag, mehr Automatisierung und einer drastischen Kostensenkung.
Welche Empfehlung haben wir abgegeben?
Wir haben unserem Kunden eine Zwei-Körper-Version vorgeschlagen, die aus einem Kopfbolzen und einem Abstandshalter die durch eine automatisierte Montage auf die Achse aufgesteckt wird.
- Der M8-Kopfbolzen, der im Kaltstauchverfahren hergestellt wurde, wurde von uns mit einer Präzisionsnut versehen. Das Kaltstauchen hat den Vorteil, dass es extrem wettbewerbsfähige Taktzeiten ermöglicht.
- Der eingepresste Abstandshalter, der nach der Wärmebehandlung in der Charge geschliffen wird, um die Genauigkeit des Durchmessers sowie die Rauheit zu erhalten.
- Ein automatisierter Zusammenbau des Abstandshalters auf der Keilwelle der M8-Achse, bei dem die für das Lager erforderlichen Genauigkeiten (Zylindrizität von XX Mikrometern, Rauheit xxx ) dank der Beherrschung der Keilwelle in großen Serien beibehalten werden können. Bei der Montage werden Kontrollvorgänge durchgeführt: Vorhandensein und Position des Abstandshalters, minimale und maximale Haltekraft des Abstandshalters auf der Keilwelle.
- Die Verpackung wird von einem Roboter übernommen, diese Montageinsel wird von einem Bediener geführt
Welcher bezifferbare Nutzen für unseren Kunden?
Der gemessene Nutzen liegt zunächst bei den Kosten des Teils mit einer Verbesserung der Kosten um 40 % bei der Produktionsspitze.
Der CO2-Fußabdruck wird um mehr als 50% reduziert, da keine Dreharbeiten durchgeführt werden, was zu einer erheblichen Reduzierung der zur Produktion benötigten Energie und des geopferten Materials führt.
Geringe Investitionen, die die Entwicklung des Projekts seit 2017 begleiten, da wir uns auf intern beherrschte Techniken gestützt haben, mit der Riffelung, die unsere Spezialität ist, der Herstellung eines Abstandshalters aus Halb-Standardproduktion und einer M8-Achse, die durch Kaltstauchen auf einer Standardmaschine in 5 Schichten gewonnen wird.
